Glufosinate-암모늄 생산에 멤브레인 통합 기술의 적용

현재 세계에서 제초제의 연간 생산량은 800,000-900,000 톤의 활성 성분으로 화학 살충제 총량의 약 50% 차지합니다. 그 중에서도 글리포세이트, 파라콰트, 글루포시네이트는 주류의 수용성 제초제이다.

파라콰트의 상장 폐지와 글 리포 세이트에 대한 심각한 단일 약제 저항의 출현으로 글 리포 세이트에 대한 훌륭한 대안 중 하나 인 글루 포시 네이트는 세계에서 제초제에 내성이있는 두 번째로 큰 유전자 변형 작물이되었습니다. 중국에는 약 5 개의 glufosinate 안정적인 신생 기업이 있으며 시장 용량은 약 12,000-15,000 톤입니다. 실제 생산 능력은 환경 보호 검사의 제한 및 장비 유지 보수의 영향으로 약 20% 감소 할 수 있습니다.

이 단계에서 글루포시 네이트-암모늄의 합성 경로는 주로 Strecher 경로와 Hoechst 경로의 두 가지 유형으로 나뉩니다. Strecher 노선의 "3 개의 폐기물" 배출량은 심각하고 환경 보호 압력이 높으며 일부 회사의 용량 방출은 제한적입니다. Hoechst 노선에는 3 개의 폐기물이 적습니다. 이는 강력한 비용 우위를 가지고 있지만 국내 기업들은 그것을 완전히 파악하지 못했습니다.

현재 glufosinate-암모늄 회사는 기본적으로 중국에서 Strecher 경로를 채택합니다. 형식 반응, 첨가 반응, 염산 산성화, 암모니아 암모니아, 원심 분리, 알코올 세척, 증류, 분말 건조 등의 공정이 일반적으로 사용됩니다.

긴 경로, 큰 용매 소비 및 불안정한 제품 품질로 인해 전체 공정은 용매 회수 비용과 환경 보호 압력을 증가 시켰습니다. 따라서 glufosinate 생산 공정 기술의 개선은 다른 첨단 기술의 응용에 달려 있습니다.

막 통합 기술은 글루포시네이트-암모늄의 청정 생산에 적용됩니다. 95% 글루포시네이트-암모늄 원료 분말의 품질을 변경하지 않고 한편으로는 95% 글루포시네이트-암모늄의 제품 품질을 안정적으로 달성 할 수 있습니다. 그리고 동시에 산업 지속적인 생산 및 운영을 실현합니다. 다른 한편으로, 전통적인 공정과 비교하여, 글루포시네이트-암모늄 생산 공정의 수율은 15% 이상 증가 할 수 있습니다. 마지막으로, 폐기물 배출없이 글루포시네이트-암모늄 분리 및 정제의 깨끗한 생산을 실현할 수 있습니다. 부산물 암모늄 염의 품질을 향상시킵니다.

막 통합 기술은 글루포시네이트-암모늄 생산 공정의 정화, 분리 및 농도에 적용되었습니다. 이는 제초제 글루포시네이트-암모늄 생산을위한 새로운 녹색 환경 보호 및 에너지 절약 기술이되었습니다.